Méndez Villa, Oscar AlirioCoronado, JoséDiaz, JoséParedes, IvánMartínez, MarioOtero, Fabian2023-02-012023-02-012022https://hdl.handle.net/20.500.12442/11788La unión de la industria 4.0 y la Soldadura autónoma ayudan a la fácil resolución de los problemas más comunes en este campo que son: el establecimiento de relaciones precisas entre los parámetros de soldadura y sus variables, incluyendo: temperatura, estabilidad del arco, posición de la junta, distorsión, socavación, porosidad, irregularidades en el cordón, falta de penetración o de fusión, ablandamiento de la zona afectada por el calor, deterioro de la microestructura, susceptibilidades al agrietamiento y pérdida de propiedades mecánicas, entre otras. De esta forma, observaremos que diferentes estudios y aplicaciones en esta materia han ayudado a minimizar la aparición de defectos en la soldadura por medio del uso de sensores en tiempo real, así como de dispositivos de monitoreo junto con procedimientos no lineales con inteligencia artificial, los cuales aprovechan la detección y el control instantáneo, así como la capacidad predictiva de dichos sistemas para reducir al mayor los probables errores. [1][14] Simulación y uso de múltiples robots de Soldadura a través de modelos tridimensionales y software virtual para evitar colisiones y eficiente la misma. Uso de sensores para guiar y controlar robots de Soldadura en tiempo real, incluyendo escáneres láser y sensores táctiles de arco con cámaras de acoplamiento de carga para una mejor guía.[13] Por otro lado, la industria 4.0 promete agilizar y mejorar el proceso de soldadura en situaciones que en el proceso de soldadura tradicional se queda corta como lo son: Colisión, Manipulación, Accesibilidad, Efectores finales, Límites de juntas, Configuración, incluyendo aquellas con brazos robóticos. Sabiendo lo anterior se realizó una encuesta a varias industrias del sector de barranquilla para saber la estabilidad, la aplicabilidad y el conocimiento de la industria 4.0 para saber con certeza sus funcionamientos y tener una base clara de dicha implementación y sus procesos.The union of industry 4.0 and autonomous welding help to easily solve the most common problems in this field, which are: establishing precise relationships between welding parameters and their variables, including: temperature, arc stability, joint position, distortion, undercut, porosity, irregularities in the bead, lack of penetration or fusion, softening of the affected area by heat, deterioration of the microstructure, susceptibilities to cracking and loss of mechanical properties, among others. In this way, we will observe that different studies and applications in this matter have helped to minimize the appearance of defects in welding through the use of real-time sensors, as well as monitoring devices together with non-linear procedures with artificial intelligence, the which will take advantage of instantaneous detection and control, as well as the predictive capacity of said systems to reduce probable errors to the greatest possible extent. [1][14] Simulation and use of multiple welding robots through three-dimensional models and virtual software to avoid collisions and efficiently. Use of sensors to guide and control welding robots in real time, including laser scanners and arc touch sensors with load-closing cameras for better guidance.[13] On the other hand, industry 4.0 promises to streamline and improve the welding process in situations that fall short in the traditional welding process, such as: Collision, Handling, Accessibility, Final effects, Joint limits, Configuration, including those with arms. roboticpdfspaAttribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 InternacionalManufacturaIndustriaSoldaduraIndustria de redesTecnologíasManufacturingIndustryWeldingIndustrial Networksinfo:eu-repo/semantics/restrictedAccessinfo:eu-repo/semantics/bachelorThesis